針閥熱流道注塑模(mó)具由動模和定(dìng)模(mó)兩部分(fèn)組成,動模安裝在注射成型(xíng)機的移動模板(bǎn)上,定模安裝在注射成型機的固定模板上。在注射成型時動模與(yǔ)定模閉合構成澆注係統和型腔,開模時(shí)動模和定模分離以便取出塑料製品。為了削(xuē)減繁重的模具(jù)設計和製作工作量,針閥(fá)熱流道注(zhù)塑模大多采用了規範模架。模(mó)具的(de)結構雖然因為塑料種類和性能、塑料製品的形狀和結構以及注(zhù)射機的(de)類型等不同而可能千變萬化(huà),但是基本結構是共同的。模具主要由澆注係統(tǒng)、調溫係統、成型零件和結構零件組成。
舉個例子:對於一(yī)個60mm厚的分流板和一個40mm 的熱嘴組件(jiàn),當溫度升高到230℃的操作溫度針閥熱流道後,通常會脹大0.26mm。如(rú)果沒(méi)有冷間隙,熱脹大往往會造成熱嘴的(de)邊緣(yuán)損壞。所以,出現針閥熱流道漏料的一個重要原因便是熱流道,:在冷卻條件下沒有有效的密封。其次(cì),大都情況下,為了保證體係的密封(fēng)(熱嘴和分流板),暖(nuǎn)流道,必須將體係(xì)加熱到操作(zuò)溫度,以使其發生的力足以抵消注塑(sù)壓力,然後防止注塑壓力將兩個部件頂開(kāi)。在這(zhè)種情況下,缺乏經驗的操作者往往不(bú)會等待體係達到操作溫度。
1.主要原因,溫度操控不(bú)妥;針閥熱流(liú)道或澆口尺度過小引起較大剪切生熱;流道內的死點導致滯(zhì)熱流道留料受(shòu)熱時間過長。2.解決對策(1)修正澆口尺(chǐ)度。應盡量防(fáng)止流道死點,在答應範圍(wéi)內適當熱流道增大澆口直徑,防止過甚的剪切生(shēng)熱。(2)溫度的精確操控。為了能精確迅速地測(cè)定溫度波(bō)動(dòng),要使熱電偶針閥熱流道測溫頭可靠地觸摸(mō)流道板或噴嘴壁,並使其坐(zuò)落每個獨立溫控區的中心方位,頭部感溫點與流道(dào)壁間隔應不大於10mm為宜,應盡量使加熱元件在流道兩側均布。
1、加熱過(guò)程不當或(huò)溫度控製不(bú)均勻引起(qǐ)的熔體走漏。 在加熱過程中,假如噴(pēn)嘴(zuǐ)加熱速率高於針閥熱流道,則體係部件的軸向熱脹大將約束針閥(fá)熱流道板(bǎn)的橫向熱脹大,導致熱流道板的變形(xíng)和 熔體走漏。2、注射溫度(dù)未到達規定的操作溫度。 體(tǐ)係加熱後,支撐(chēng)環,熱流道板和澆口噴嘴(zuǐ)沿軸(zhóu)向脹大,支撐環壓在(zài)固定板上,熱流道板與噴(pēn)嘴之(zhī)間發生一定的熱壓。 假如在特定溫度下進行(háng)注射(shè),則由熱脹大發生的熱壓不足以抵消熔體壓力,這(zhè)將使(shǐ)噴嘴與熱流道板別離並(bìng)導致熔體走漏。
大水口針(zhēn)閥熱流道定製係(xì)統中塑料溶體(tǐ)有(yǒu)利於壓力傳遞,流道中(zhōng)的(de)壓力損失較(jiào)小,可大起伏下降注塑壓力和鎖模力,減小了注射和保壓時刻,在(zài)較小(xiǎo)的注塑機上更(gèng)容易成型長流程的大尺寸塑性,可選擇較小的注塑機削減注塑(sù)機的(de)費用,強化了注塑機的功能,改進(jìn)了注(zhù)塑工藝。大水口暖流道與雙分型麵的三(sān)板模比較,大水口(kǒu)熱流道(dào)係統內的塑料溶體溫度不易下降,保持恒濕,不需要像冷流道模(mó)具,以進步注射溫度來補償塑料溶體溫度的下降,所以針閥熱(rè)流道內的塑料溶體更易流(liú)動。