節省資料成本:冷流道和澆口所產生的(de)廢料是很大的,尤其是製件體積越大的(de)因流道長廢料更多。這些廢料有的能夠(gòu)回用,有的不能回用,即使能回用的,資料(liào)的綜合性能也(yě)大打折扣,而且還需要回用設備。而熱(rè)流道設計能夠處理這一問題,它消除了冷流道,由於流道在整個加工進程中都處於熔融狀態,冷卻時刻明顯縮短。打針時刻的不(bú)同也(yě)是選用熱流道設計取代冷(lěng)流道的一個方(fāng)麵(miàn)。打針時刻的不同歸因於填充冷流道需(xū)要額定的(de)時刻(kè)。這是由(yóu)於冷流道的模具增加了注(zhù)塑機開(kāi)合模行程。
熱流道設(shè)計體係的長處許多,所以會被許多(duō)廠家(jiā)選用,在這裏分享熱流道設計體係的(de)長(zhǎng)處或長處。一(yī)、成型周期:許多用熱流道模具(jù)出產的薄壁零件的成型周期不到5秒。這是由於轉(zhuǎn)輪(lún)體係的冷(lěng)卻(què)時刻沒有約束,零件成(chéng)型固(gù)化後可以及時推出。二是節省塑料原資料:事實上,在世界上石油和塑料資料價格昂(áng)貴的時代,國際上首要的熱流道出產商發展迅速。在純暖流道模(mó)具中(zhōng)由於沒有冷流道,所以沒有出產浪費。由(yóu)於熱流(liú)道技術是下降資料成本(běn)的有效途徑。
熱流道設計(jì)模(mó)具有以下優點(diǎn):(1)出產自動化:消除後續工序,有利於出產自動化。製件經熱流(liú)道設計模具成(chéng)型後即為製品,無(wú)需修剪澆口及(jí)回收加工冷澆道等工序。有利於出產自動化。現(xiàn)在有許多產品出產廠家均將熱流道與自動化結合起(qǐ)來以大幅度地進步出產效率(lǜ)。許多先進的塑料成型工藝是(shì)在熱流道技術基礎上(shàng)發展起來的。如PET預(yù)成型製作,在模具中多色共注,多種資料共注工藝等。(2)縮短周期(qī):製件成型(xíng)周期縮短,因沒有(yǒu)澆道係統冷卻時刻(kè)的約束,製件成型固化後便(biàn)可(kě)及時頂出。
一般情況下,熱流道設計排氣(qì)孔(kǒng)既可設在型腔內熔料流動的止境,也可(kě)設在塑(sù)模的分型麵上。後者是(shì)在凹模一側開設深0.03-0.2mm,寬1.5-6mm的淺槽。此外,亦(yì)可使用熱流道設計頂出杆與頂出孔的配合空(kōng)隙,頂塊(kuài)和脫模(mó)板與型芯的配合空隙等來排氣。它是在模具中開設的一種槽形出氣口,用以排出原(yuán)有的及熔料帶(dài)入的氣體。熔料注入型腔時,原存(cún)於型(xíng)腔(qiāng)內的空氣(qì)以及由熔(róng)體帶入的氣體在料流(liú)的止境通過排氣口向模外排(pái)出,不然將會使(shǐ)製(zhì)品(pǐn)帶(dài)有氣孔、接不良、充模(mó)不滿,乃至積存空氣因受緊縮產生高溫而將製品燒。
1、加熱過程不當或溫度(dù)控製不均勻引起的熔體走漏。 在加熱過程中,假如噴嘴加熱速率高於熱(rè)流道設計,則體係部件的軸向熱脹大將約束熱流道設計板的橫向熱脹(zhàng)大,導致熱流道板的變形(xíng)和(hé) 熔體走漏。2、注射溫度未到達規定的操作溫度。 體係加(jiā)熱後,支撐環,熱流道板和澆(jiāo)口噴嘴沿軸向脹大(dà),支撐環(huán)壓在固定(dìng)板上,熱流道板與噴嘴之間發生(shēng)一(yī)定的熱壓。 假如在特(tè)定溫度下進行注射,則由熱脹大(dà)發生的(de)熱壓不足以抵消熔(róng)體(tǐ)壓力,這將使(shǐ)噴嘴與熱流道(dào)板別離並導(dǎo)致(zhì)熔體走漏(lòu)。
熱流道設計體(tǐ)係中的注塑壓(yā)力丟(diū)失不容忽視。許多熱流道(dào)設計(jì)模具用戶有一種(zhǒng)誤解:位於暖流道裏的塑料溶體始終是熱的,所以熱流道的注塑壓力丟失比冷流道要小許多。注塑(sù)壓力問題剖析客戶(hù)可能關於熱流道體係的使用時不是很細致,其實(shí)不然(rán),為習慣熱(rè)流道結構設計的需求,溶體在熱流道體係裏的流(liú)動間隔(gé)會大大添加,因此熱流道體係中的(de)注塑壓力丟(diū)失也(yě)不可小窺。在實際應用中,由於熱流道體係中注塑壓力丟失(shī)過大,形成注塑成型困難的狀況是許多的。