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內加熱分流板針對以Cr12MoV為材(cái)質(zhì)的零件,在(zài)粗加工後進(jìn)行淬火處理(lǐ),淬火後(hòu)工件(jiàn)存在(zài)很大的存留應力,容易導致精加工或工作中開裂,零件淬火後應趁熱(rè)回火,消除(chú)淬火應力。淬火溫度控製在900-1020℃,然後冷卻至200-220℃出爐空冷,隨後敏捷(jié)回爐220℃回火,這種方法稱(chēng)為一次硬化工藝,可以獲得較(jiào)高的強度及耐磨(mó)性,關於以磨損為主要失效方(fāng)式的模具作用較好。中遇到一些拐角(jiǎo)較(jiào)多、形狀複(fù)雜的工(gōng)件,回(huí)火還不足以消(xiāo)除淬(cuì)火應力,內加熱分流板精加工前還需進(jìn)行(háng)去應力退(tuì)火或屢次(cì)時效處理,充分開釋應力。
1、加熱過程不當或溫度控製不均勻引起的熔體走漏。 在加熱過程中,假如噴嘴加熱速率高於內加熱分流板,則體係部件的軸向熱脹大將約束內加(jiā)熱分流板板的(de)橫向熱脹大,導(dǎo)致熱流道板的變形和 熔體走(zǒu)漏。2、注射溫度未到達規定的操作溫度。 體(tǐ)係加熱後,支撐環,熱流道(dào)板和(hé)澆(jiāo)口噴嘴沿軸向脹大,支撐環壓在固(gù)定板上,熱(rè)流道板與噴嘴之間發生一定(dìng)的熱壓。 假如(rú)在特定溫度下進行(háng)注射,則由熱脹大(dà)發生的熱壓不足以抵消熔體壓力,這將使噴嘴與熱流道板別離並導致(zhì)熔體走漏。
1.主(zhǔ)要原因,澆口結構選擇不合理,溫度(dù)操控(kòng)不當,打針後流道內熔體存在較內加熱分流板(bǎn)大的殘留(liú)壓力。2.處理對策(1)樹脂釋壓。流道內的殘留壓力過大是形成流涎的(de)主要(yào)原因之一。一般情況下,打針機應采取緩衝回路或緩衝裝置來防止流(liú)涎。(2)澆口結構的改進。通常(cháng),澆口的長度過長,會在塑件表暖流道麵留下較長的澆口料把(bǎ),而澆(jiāo)口直徑過大,則易導致(zhì)流(liú)涎滴料現象的發(fā)作。當出現上述故障(zhàng)時,可要(yào)點考慮改變(biàn)澆口結構。內加熱分流板常見的澆口方式有直澆口、點澆口和閥澆口。
經過模流分析的填充、變形、縮短、結合線與包風、壓力、冷卻(què)、保壓、溫度分布等結果(guǒ),迅(xùn)速從多個假想或初(chū)步暖流道設計方案中確認(rèn)最佳的內加熱分(fèn)流板(bǎn)設計方案,避免因盲(máng)目設計而導(dǎo)致後期重複修(xiū)模試模等動作,縮短(duǎn)成型(xíng)周期、節約很多成本並徹底摒除因重複修模(mó)而導致(zhì)模具報廢的風險。二、評價並優(yōu)化產品內加(jiā)熱分流板設計方案:經過模流分析的填充、變形、縮(suō)短、結合線與包風、壓力等結果,判斷產品哪些區域需求(qiú)增加補強筋、調整外形設(shè)計、更改肉厚(hòu)設計方案等。
節省資料成本:冷流道和澆口所產生的廢料是(shì)很大的,尤(yóu)其(qí)是製件體積越大的因流道長(zhǎng)廢料更(gèng)多。這些廢(fèi)料有的能夠回(huí)用,有的不能回用,即使能回用的(de),資料的(de)綜合性能也大打(dǎ)折扣,而且還需要回用設備。而內加熱分流板能夠處理這一問(wèn)題,它消(xiāo)除了冷流(liú)道,由於流道在(zài)整個加工進程中都處於熔融狀態,冷卻時刻明顯縮短。打針時刻的不同也是選用內加熱分流板取(qǔ)代冷流道的一個方麵。打(dǎ)針時刻的不同歸因於(yú)填充(chōng)冷流(liú)道需要額定的時刻。這是由於冷流道的模具(jù)增加了(le)注塑機開合模(mó)行程。
模具工銜(xián)接模(mó)具的動模、定模和熱半模冷(lěng)卻水路,如(rú)對動模、定模兩邊模溫要求不同(tóng),則有(yǒu)必要銜接獨(dú)自(zì)的回圈水路;如對產品外觀質量(liàng)要求高的,建議最好將動、定模兩邊的模溫獨自銜接:如熱(rè)半模側暖流道加熱發生的熱量(liàng)較多時,可把其冷卻水路獨自銜接;如熱半模(mó)側內加熱分流板加熱發生的熱量被範本吸收或(huò)傳遞流失較多,可接合(hé)適溫度的模溫水(shuǐ)以補償(cháng)熱量損失。內加熱分流板與溫控器之(zhī)間的加熱電(diàn)纜線銜接(jiē),應按照插頭的標誌正確銜接,並把插頭鎖扣扣好以防鬆動(dòng)。
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