熱流道模具有以下優點:(1)出(chū)產自動化(huà):消除後續工序,有利於出產自動化。製件經熱流道模具成型後即為製品,無需修剪澆口及回收加工冷澆道等工序。有(yǒu)利於出產自動(dòng)化。現在有許多產品出(chū)產廠家均(jun1)將熱流道與自動化結合起來以大幅度地(dì)進步出產效率(lǜ)。許(xǔ)多先進的塑料(liào)成型工藝是在熱流道技術基礎上發展起來的。如PET預成型製作,在模具中多色共注,多種資料共(gòng)注工藝等。(2)縮短周期:製件(jiàn)成(chéng)型周期(qī)縮短,因沒有澆道(dào)係統冷卻(què)時刻(kè)的約束(shù),製(zhì)件成型固化後便可及時頂出。
一般(bān)情況下,熱流道排氣孔既可設在型腔內熔料流動的止境,也(yě)可設在塑模的分型(xíng)麵上。後者是在凹模(mó)一(yī)側開設深0.03-0.2mm,寬1.5-6mm的淺槽。此外,亦可使用熱流道頂出杆與頂出孔的配合空(kōng)隙,頂塊和脫模板與型芯的配合空隙等(děng)來排氣。它是在(zài)模(mó)具中開設的一種槽形出(chū)氣口,用以排出原有(yǒu)的及熔料帶入的氣體。熔料注入型腔時(shí),原存於型腔內的空氣以及由(yóu)熔體帶入的氣體在料流的止境通過排氣口向模外排出,不然將會(huì)使製品帶有氣孔、接不良、充模(mó)不(bú)滿,乃至積存空氣因受緊縮產生高溫而將製品燒。
熱流道針對以Cr12MoV為(wéi)材質的零件(jiàn),在(zài)粗加工後進行淬火處理,淬火後工件存在很大的存留應力,容易導致精加工或工作(zuò)中(zhōng)開裂,零(líng)件淬火後應趁熱回火,消除淬火應力。淬火溫度控製在(zài)900-1020℃,然後冷卻至200-220℃出爐空冷,隨後敏捷回爐(lú)220℃回火,這種方法稱(chēng)為一次硬化工(gōng)藝,可以獲得較高的強度(dù)及耐磨性,關於以磨損為主要失效方式的模具作用較好。中遇到一些(xiē)拐角(jiǎo)較多、形狀複雜的工件,回(huí)火還不足以消除淬火應力,熱流道精加工前還需進行去應力退火或屢次時效處理,充分開釋(shì)應力。
熱(rè)流(liú)道成型零件是指構成製品形(xíng)狀的各種零件,包含動模、定(dìng)模和型腔、型(xíng)芯、成型杆以及排氣口等。成型部件由(yóu)型芯和凹模組成。熱流道型(xíng)芯構成製品的內外表,凹模構成製品的外外表形狀。合模後型(xíng)芯(xīn)和型腔便構成了(le)模具(jù)的型腔。按工藝和製作要求(qiú),有(yǒu)時型芯和凹模由若幹拚(pīn)塊組合而成,有時做成全(quán)體,僅在易損(sǔn)壞、難加工的部位采用鑲件。為確保塑料製品外(wài)表的光亮美(měi)觀和簡(jiǎn)單脫模,凡與塑料觸(chù)摸的(de)外表,其粗糙(cāo)度Ra>0.32um,並(bìng)且要(yào)耐腐(fǔ)蝕。成(chéng)型(xíng)零件一般都經過熱處(chù)理來提高硬度,並選用耐腐蝕的鋼材製作。