江門專業熱流道分（fèn）流板品牌

大水口熱（rè）流道分流板定製係統中塑料溶體有利（lì）於壓力傳遞，流道中的壓力損失較小（xiǎo），可（kě）大起伏下降注塑壓力和鎖模力，減小了注（zhù）射和保壓時刻，在較小的注塑機上更容易成型長流程的（de）大尺寸塑性，可選擇較小的注塑機削減注塑機（jī）的費用，強化了注塑機的功能，改進了注塑工藝。大水口（kǒu）暖流道與雙分型麵的三板（bǎn）模比較，大水（shuǐ）口熱流道係（xì）統內的塑料溶體溫（wēn）度不易下降，保持（chí）恒濕（shī），不需要像冷流道模具，以進（jìn）步注射溫度（dù）來補償塑料溶體溫度的下降，所以熱流道分流板內的塑料溶體更易流動（dòng）。

1）不必三板式模具，同（tóng）樣可（kě）以采用點澆口進料；簡化（huà）了模具結構，降低了對注射機開模行程的要求。2）節省原材料；避免了流道凝料回收、破碎再利用的工（gōng）序和費（fèi）用。3）流道（dào）中熔體始終處於熔融狀暖流道,態，活動阻力小，有利於充模和保壓力的傳遞，改進製（zhì）品表麵質量和力學性能。4）熱流道分流板沒有冷卻和取出流道凝料的時暖流（liú）道,間，縮短成形周期；易於自動化出產。6）可用針閥式熱流道分流板澆口，操控澆口暖流道,封（fēng）閉時（shí）間，確保製品成型質量。

熱流道分流板針對（duì）以Cr12MoV為材質的零件，在粗加（jiā）工後進行淬火處（chù）理（lǐ），淬火後工件存在很大的（de）存留應力，容（róng）易導（dǎo）致（zhì）精加工或工作中開裂，零件淬火後應（yīng）趁熱回火，消除淬火應力。淬火溫度控製在（zài）900-1020℃，然後冷卻（què）至200-220℃出爐空冷，隨後敏捷回爐220℃回火，這種方法稱（chēng）為一次硬化工藝，可（kě）以獲得較（jiào）高的強度及耐磨性，關於以磨損為主要失效方式的模具作用較好。中遇到一些拐角較多、形狀複雜的工（gōng）件（jiàn），回火還不足以消除（chú）淬火（huǒ）應力，熱流道分流（liú）板精加工前還需進行去應力退火或屢次時效（xiào）處理，充分開釋應力。

熱流道（dào）分流板模具有以下優點：（1）出產自動化（huà）：消除（chú）後續工序，有利於出產自動化。製件經熱流道（dào）分流板（bǎn）模具成型後（hòu）即為製品，無（wú）需修剪澆口（kǒu）及回收加工冷澆道等工序。有利於出（chū）產（chǎn）自（zì）動化。現在有許多產品出產廠家均將熱流道與自動化結合起來以大幅（fú）度（dù）地（dì）進步出產效率（lǜ）。許多先進的塑（sù）料（liào）成型工藝（yì）是在熱流道技術基礎上（shàng）發展起來的。如PET預成型製作，在模具中多色共注，多種資料共注工藝等。（2）縮短周期：製（zhì）件（jiàn）成型（xíng）周（zhōu）期縮短，因沒有澆道（dào）係統冷卻時刻的約束，製（zhì）件成型固化後（hòu）便可及時頂出。

節省（shěng）資料成本:冷（lěng）流道（dào）和澆口所產生的廢料是很大的，尤其是製件（jiàn）體積越大的因流道長廢料更多。這（zhè）些廢料有的能夠回用，有的不能回用，即使能回用的，資料的綜合性能（néng）也大打折扣，而且還（hái）需要回（huí）用設備。而熱流（liú）道分流板（bǎn）能夠處理（lǐ）這一問題，它消除了冷流道，由於流道在整個加工進程中都處於熔融（róng）狀態，冷卻時刻（kè）明顯縮（suō）短。打針時刻的不同也是選用熱流道分流板取代（dài）冷流道的一個方（fāng）麵。打針時刻（kè）的不同歸因於填充冷（lěng）流道需要（yào）額定的時刻（kè）。這是由於冷流道的模具增加（jiā）了注塑機開合模行程。

舉個例子：對於一個（gè）60mm厚的分流板和一個40mm 的熱嘴組件，當溫（wēn）度升高到230℃的操作溫度熱流道分流板後，通常會脹大0.26mm。如果沒有冷間隙，熱脹大往往會造成熱嘴的（de）邊緣損壞。所以（yǐ），出現熱流（liú）道分流板漏料的一個重要原因便是熱流道,：在冷卻（què）條件下沒有有效的密封。其次，大都情況下，為了保證體係的密封(熱（rè）嘴和分流板)，暖流（liú）道（dào）,必須將（jiāng）體係加熱到操作溫度，以使其發生的力足以抵消（xiāo）注塑壓力，然後防（fáng）止注塑壓力將兩個部件頂開。在這種情況下，缺乏經驗的操作者往往不會等待體（tǐ）係達到操作溫度。