精益生產技（jì）術在流程產品的應用

                                                                                                                                        作者：馬書彥

 精益（yì）生產（LP）技術起源（yuán）於汽車製造業，經過十多年的應用推廣和精益專家們的提升凝練，目前精益管理的思想原則和技術（shù）工具已（yǐ）普遍應用於管（guǎn）理領域，包括社會（huì）和政府管理。之前很多人誤解精益生產（chǎn）隻使用（yòng）於機械和裝配製造業，其他行業不適用。本人根（gēn）據多年來（lái）的諮詢（xún）實踐和經驗，淺談一下精益生產技術在流程型產品的推行（háng）應用。

 流程型產品的（de）特點

 我（wǒ）們一般把產品分為兩大類（lèi）：離散型和流程（chéng）型。產品生產過（guò）程中每經過一個工位元或（huò）一個（gè）工序，物理結構（gòu）上發生很大的變化，這種生產類型的產品稱為離散型產（chǎn）品，比（bǐ）如機械加工、裝配製造業、家電（diàn）等；相對於離（lí）散型產品，產品生產（chǎn）過程中（zhōng）每經過一個工位元或一個工序，物理結構上發生的（de）變化很小，這種生（shēng）產類型的產品稱為流程型產品，比如食品、化工等行業產品。其實無論是離散型產品還是流程型產品，都是通過生產流程生產出來的，在流程的設（shè）計和生產的佈置（zhì）上都是要遵循（xún）產品的結構和邏輯。基於兩種類型產品的區別，精益生產在流程型產品（pǐn）的（de）應用還是與離散型產品有不同（tóng）之處。

 均衡化生產

 本人認為流程型（xíng）產品（pǐn）應用精益生產技術的關鍵和首（shǒu）要是生產流程順暢，即均衡化生產。很多諮詢公司輔導客戶（hù）推行精益生產時一般（bān）從5S和標準化開始，這樣做往往導致（zhì）推進速（sù）度慢（màn）、耗費很大的精力在現場管理上。均衡化生產（chǎn）的實（shí）施就是使生（shēng）產流程順暢起來，最大程度（dù）得減少流程擠壓，擠壓減少了現場也就整潔了（管理的物件少了（le）），效率（lǜ）和成本也就會相應得到改善（shàn），這種（zhǒng）做法我們應用在多個精益生產專（zhuān）案上，包（bāo）括離散型產品（pǐn），收效顯著。大禹治水可以給我們很好的啟發（fā）。

 要實現均衡化生產，TOC（瓶頸管理）是很有效的技術和工具。由（yóu）於流程中各工序的（de）產能不均（jun1）衡、人員（yuán）操作技能的差別、設備的故障（zhàng）等因素造成流（liú）程的瓶頸，這些瓶頸就是造成流程擠壓的元兇。TOC技術就是持續地識別（bié）和解除瓶頸，減少流程中價值流的停滯，不斷提升流程產能。瓶頸通俗稱為“卡脖工序（xù）”，如果不知道（dào）均衡化生產的原則（生（shēng）產（chǎn）節拍一致），那麼對於（yú）瓶頸解除的程度就不明確，往往投入很大，收效很小。

 過多的中轉罐是流程積（jī）壓和過程品質控（kòng）製放鬆的便利條件（jiàn）。設立中轉罐的本意是應對突發事件，但在實（shí）際生產中卻給員工製造錯誤創造了（le）充分的條件，最終的結果是突發事件變成了常規事件。

 注重過程品質控製。

 下個工序就（jiù）是客戶，每個工序的產品都是成（chéng）品，取消半成品（pǐn）的概念，打消產品品質缺（quē）陷可以（yǐ）後工序彌補的觀念。返修是最大的浪費，流程型產品和離散型產（chǎn）品不一樣，離散型產品過程出（chū）現不（bú）合格品可以退出流水線，而流程型（xíng）產品出現這個問題，則導致整個流程停滯（斷流）。大（dà）野（yě）耐一認為（wéi），在大量生產方式中，為了保持組裝線不停頓（dùn）而允許放過組裝的錯誤，這使錯誤不斷地倍增。每一個工人都（dōu）有理由認為所有的差錯都會在組裝流水線的（de）終端得以彌補，而任何使流水線停（tíng）止的（de）行（háng）動都會使他們受到懲罰（fá）。第一個差錯（cuò），不論是零件有問題還是零件沒有問題但組裝得不適當，很（hěn）快就（jiù）又和以後工序中的差錯疊加在一起了，這樣錯誤層層累加，最終結果可想而知。在很（hěn）多企業中，員工的品質意識往往存在（zài）“前（qián）工序的品質缺陷後工（gōng）序（xù）彌補”的錯誤觀念，在流程型產品行業尤其嚴重（chóng）。過程品質失控是造成流程浪費、降低效率的主要原因。

 TPM是重點

 流程型產品的特點是設備投資大，用工少，設備自動化程度高。針（zhēn）對這一特點（diǎn），流程型產品推（tuī）行（háng）精益生產，TPM是重點工作。要保證流程順暢首先是設備無故障（zhàng），設備一旦出（chū）現故障就導致整個流程停滯。設備的無故障除了保證備（bèi）件及時外，最重要的還是日常的（de）維護保養，也就是全員（yuán）設備保全（TPM）

 通過最近幾年的（de）精益生產項目諮詢我們發現，很多企業為了保證設（shè）備的正常，採取備用設備（bèi）的做法，這種做（zuò）法一是（shì）增加了投資，二是造（zào）成和上麵中轉罐一樣的結果，事實也證明也是有備用設（shè）備的設備故障的次數越多，這種做法放鬆了一線員工的警惕，所以（yǐ）在維護保養上就鬆懈了。“困境激發智慧”，不要忘記豐田公司（sī）的秘密，取消備用設備和過多的中轉罐就是給員工製造困境，緊張、警惕起來，事故自然就少了。

價值流分析

 價值（zhí）流（liú）分析是精益生產的關鍵之一（yī），精益生產總結（jié）出企業的“七大浪費（fèi）”，針對流程型產品流程積壓和等待是最大的浪費（fèi），這也（yě）是（shì）我們主張均衡化生產是關鍵和首（shǒu）要的理由，隻有做到均衡化生（shēng）產才能有效消除積壓和（hé）等待（dài）的浪費。流程（chéng）型產品一般用工（gōng）少，設備（bèi）自動化程（chéng）度高，所以人員動作（zuò）上的浪費不是主要的。流程型產（chǎn）品的價值流分析就是使流程（chéng）順暢，使價值快速流動，這（zhè）樣才能（néng）有效提（tí）高效率，降低成本。

  流程型產品的生產，傳統的觀點是規模效應，也就是（shì）生產單批的量，他們的理由是生產線連續運行，生產線啟動和停滯非常複雜麻煩，所以往往追求單工（gōng）序最大量，單批次最大量，甚至最好生（shēng）產線啟動起來不停車，這樣（yàng）做的結果就是造成（chéng）很大的流程積壓和成品積壓，這也是流程型產品進行價值流分析（xī）的注意事項，他們之所以這樣做還是沒有拋棄傳統的粗放觀念，精益生（shēng）產中的快（kuài）速切換（SMED）技術可以很有效解決這個難題。